Корпус гидрозамка

Корпус гидрозамка

, мин,

где

i=1 - число проходов.

l=10 мм

L=l+lвр+lпер=10+5=43 мм,

мин

Переход XI: Порезать резьбу М30х1,5-7Н, в размер l=16min

1. Скорость резания

14, с. 295;

где: CV, m, x, y - определяются по 14, с. 296, табл. 49;

KV - общий поправочный коэффициент на скорость резания.

Т = 70 мин

CV = 332

m = 0,2

x = 0,23

y = 0,3

14, с. 297;

КТГ=1,014, с. 298, тб50;

м Корпус гидрозамка/мин

2. Частота вращения шпинделя

1301 об/мин

3. Силу резания найдем по формуле [29, с. 297]:

, Н

где

CP, x, y, n - коэффициент и характеристики степени,

CP=148, y=1,7, n=0.71 [14,табл 2,ст273]

КP =КмрКрКрКрКrр

Кр=0,94; Кр=1,1; Кр=1,0; Кrр=0,87

КP=0,950,941,11,0=0,9823

811,66, Н

4. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 271]:

, кВт,

кВт

5. Проверка на достаточность привода станка:

,

где

Nшп - мощность привода станка;

Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 - КПД Корпус гидрозамка привода;

Nшп=220,8=17,6 кВт.

1,62617,6 кВт.

Условие производится.

6. Основное время.

, мин,

где

i=6 - число проходов.

l=18 мм

lвр+lпер=5мм

L=l+lвр+lпер=16+5=21 мм,

мин

Основное время операции

Т0общ=0,07+0,053+0,708+0,91+0,974+0,053+0,021+0,7+0,8+0,16+0,065=4,514 мин

015. Фрезерно-сверлильная с ЧПУ. Станок ГФ-2171С5

Позиция I

Переход I: Фрезеровать поверхн. 30мм в размер 400,5.

1. Скорость резания

, ммин

где: CV, m, x, y - определяются по 14, с. 296, табл Корпус гидрозамка. 49;

KV - общий поправочный коэффициент на скорость резания.

Т = 120 мин 14, с. 290, табл. 40

CV = 332

m = 0,2

x = 0,1

y = 0,4

q=0,2

p=0

=0,1514, с. 283, табл. 34

t=4 мм- с учётом штамповочных уклонов

[14, ст263, тб5]

[14, ст263, тб6]

ммин

2. Частота вращения фрезы:

, обмин

где V - скорость резания, ммин;

D - поперечник фрезы, мм.

обмин

В согласовании с паспортом станка принимаем частоту вращения:

nст = 400 обмин

3. Определяем фактическую скорость Корпус гидрозамка резания:

, ммин

ммин

4. Находим минутную подачу:

, мммин

мммин

Потому что регулирование подачи бесступенчатое, то оставляем минутную подачу без конфигураций.

5. Сила резания

, Н

где КМР - поправочный коэффициент;

CР, n, x, y, q, w - определяются по таблицам 14.

СР = 825

n = 0,75

x = 1,0

y = 0,75

q = 1,3

w = 0,2

6. Сила резания:

Н

7. Мощность резания

, кВт

кВт

8. Проверка по мощности:

где Nст = 7,5 кВт - мощность привода Корпус гидрозамка фрезерной головки;

= 0,8 - КПД привода.

Условие производится

9. Расчёт основного времени

, мин

где L - длина рабочего хода, мм;

S - минутная подача, мммин.

L = l + l1 + lдоп , мм

где l = 30 мм длина торца, мм;

l1 + lдоп - длина врезания и перебега, мм.

Для симметричной установки фрезы по 11, прил. 4:

l1 + lдоп = 15 мм

L = 30 +15 = 40 мм

мин

Переход II: Центровать отв. 9*мм Корпус гидрозамка, глубиной 4,51,5мм.

Сверло центровочное Р6М5, 2ц=900.

1. Скорость резания

14, с. 278, табл. 28;

где Т=25 - стойкость сверла, мин 14, с. 279, табл. 30;

CV, m, x, y- определяются по 14, с. 278, табл. 28;

CV = 7,0

m = 0,2

y = 0,7

q = 0,4

S=0,15мм/об14, с. 277, табл. 25;

К1V =1.014, с. 263, табл. 6;

КИV =1.014, с. 280, табл. 30;

KV=1.010861,01,0=1,01086

=33,7775 м/мин

2. Частота вращения шпинделя

1195 об/мин,

принимаем 1000 об/мин по паспорту Корпус гидрозамка станка

3. Фактическая скорость резания

м/мин

4. Вращающий момент по формуле [14, с. 277]:

, Нм,

где

СМ, q, x, y - коэффициент и характеристики степени,

СМ=0,0345, q=2,0, x=-, y=0,8 [14, табл. 32, с. 281];

КР= [14, табл. 9, с. 264];

Нм.

5. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:

, Н,

где

СР, x, y, q - коэффициент и характеристики степени,

СР=68, x=-, y=0,7, q Корпус гидрозамка=1,0 [14, табл. 32, с. 281];

КР= [14, табл. 9, с. 264];

Н,

6. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:

, кВт,

кВт.

7. Проверка на достаточность привода станка:

,

где

Nшп - мощность привода станка;

Nшп=Nст, Nст=7,5 кВт, =0,8 - КПД привода;

Nшп=7,50,8=6,0 кВт.

0,6356,0.

Условие производится.

8. Основное время

ТО=,

l=4,5 мм, lпер=5 мм, i=1.

ТО==0,064 мин.

Переход III: Сверлить отв. 12Н14, l Корпус гидрозамка=24мм, сверлить конус 17,9мм с углом 1200*; сверлить отв. 17,9Н14, l=200,5мм. Сразу.

1. Скорость резания

14, с. 276;

где Т=45 - стойкость сверла, мин 14, с. 279, табл. 30;

CV, m, x, y- определяются по 14, с. 278, табл. 28;

CV = 9,8

m = 0,2

y = 0,5

q = 0,4

S=0,33мм/об14, с. 277, табл. 25;

К1V =1.014, с. 263, табл. 6;

КИV =1.014, с. 280, табл. 30;

KV=1.010861,01,0=1,01086

=36,29 м/мин

2. Частота вращения шпинделя

630 об Корпус гидрозамка/мин

3. Вращающий момент по формуле [14, с. 277]:

, Нм,

где

СМ, q, x, y - коэффициент и характеристики степени,

СМ=0,0345, q=2,0, x=-, y=0,8 [14, табл. 32, с. 281];

КР= [14, табл. 9, с. 264];

Нм.

4. Осевую силу определяем по формуле [14, с. 281, табл. 32]:

, Н,

где

СР, x, y, q - коэффициент и характеристики степени,

СР=68, x=-, y=0,7, q=1.0 [14, табл. 32, с. 281];

КР= [14, табл. 9, с Корпус гидрозамка. 264];

Н,

5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:

, кВт,

кВт.

6. Проверка на достаточность привода станка:

,

где

Nшп - мощность привода станка;

Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 - КПД привода;

Nшп=220,8=17,6 кВт.

3,017,6.

Условие производится.

7. Основное время

ТО=,

l=33 мм, lвр=5 мм, i=1.

ТО==0,183 мин

Переход IV: Зенковать конус под углом 450; зенковать фаску 21,8Н11, l=3+0,4, под углом 15010. Сразу

3. Скорость резания

14, с Корпус гидрозамка. 276;

где Т=80 - стойкость зенковки, мин 14, с. 280, табл. 30;

CV, m, x, y- определяются по 14, с. 278, табл. 28;

CV = 10,5

m = 0,4

y = 0,65

х=0,2

q = 0,3

S=0,8 мм/об14, с. 278, табл. 27;

К1V =1.014, с. 263, табл. 31;

КИV =1.014, с. 280, табл. 6;

KV=1.010861,01,0=1,01086

=4,7 м/мин

4. Частота вращения шпинделя

68 об/мин,

принимаем 63 об/мин по паспорту станка

3. Фактическая скорость резания

об/мин

4. Вращающий момент по формуле Корпус гидрозамка [14, с. 277]:

, Нм,

где

СР, x, y - коэффициент и характеристики степени,

СР=200, x=1.0, y=0,75 [14, табл. 32, с. 281];

=60,48 Нм

5. Мощность резания определяем по формуле [29, с. 280]:

, кВт,

кВт.

6. Проверка на достаточность привода станка:

,

где

Nшп - мощность привода станка;

Nшп=Nст, Nст=22 кВт, =0,8 - КПД привода;

Nшп=7,50,8=6 кВт.

0,396.

Условие производится.

7. Основное время

ТО=,

l=4 мм, lвр=5 мм Корпус гидрозамка, i=1.

ТО= мин

Переход V: Фрезеровать резьбу М20х1,5-7Н, в размер l=15,5min

Нарезание резьбы производим гребёнчатой фрезой 2672-0577 8g ГОСТ 1336- 77. Расчёт режимов резания ведём аналитическим способом.

1. Подачу на один зуб фрезы избираем по 14, с. 295, табл. 48.

SZ = 0,04…0,05 мм, принимаем SZ = 0,05 мм

2. Расчёт скорости резания

Скорость резания определяется по формуле:

, ммин,

где

Т - стойкость фрезы, мин;

S Корпус гидрозамка = 1,5- шаг резьбы;

KV - коэффициент, учитывающий реальные условия резания;

CV, m, x, y - коэффициент и характеристики степени, определяются по 14, с. 296, табл. 49.

По советам 14 стойкость принимаем равной:

Т = 70 мин

КV=КMV КИV КТV

По 14, с. 298, табл. 50:

КMV=0,9;

КИV1,0;

КТV=1,0;

КV=0,81,01,0=0,9.

CV=198;

m=0,50;

x=0,4;

y=0,3.

=146,2 ммин.

3. Частота вращения фрезы:

, обмин, где

Dф = 10 мм Корпус гидрозамка - поперечник фрезы.

=4656 обмин,

В согласовании с паспортом станка и его кинематикой:

nст = 250 бмин

4. Фактическая скорость резания:

, ммин.

=7,85 ммин.

5. Расчёт основного времени

Основное время определяется по формуле:

, мин, где

l = 15,5 мм - длина нарезаемой резьбы,

l1 - величина врезания и перебега (определяется по 12, прил. 4), мм;

z = 1 - число заходов резьбы;

К = 1 - число заходов фрезы.

l1 = 0,5Dотв , мм

Dотв=21,8мм Корпус гидрозамка[18,ст225,тб3.113]

l1 = 10,9 мм.

=0,022 мин

Обработка на позиции II по всем характеристикам подобна позиции I.

Обработка на позиции III по всем характеристикам подобна позиции I, с различием по длительности операции на переходе III, подлине рабочего хода инструмента.

Основное время

ТО=,

l=35,2 мм, lвр=5 мм, i=1.

ТО==0,1931 мин

020 Слесарная

025 Контроль

1.14. Нормирование технологического процесса

Норма времени Корпус гидрозамка:

, мин

где ТШТ-К - штучно-калькуляционное время выполнения работ на станках, мин;

ТШТ - норма штучного времени, мин;

ТП-З - норма подготовительно-заключительного времени, мин.

, мин

где ТО - основное время на обработку одной детали, мин;

ТВ - вспомогательное время, мин;

КtВ - поправочный коэффициент вспомогательного времени;

АОБС - время на сервис рабочего места Корпус гидрозамка, %;

АОТД - время на отдых и личные надобности, %.

, мин

где ТВУ - время на установку и снятие детали, мин;

ТВ.ПЕР - время, связанное с переходом, мин;

ТВ.ИЗМ - время на измерение, мин.

, мин

где ТП-З1 - время на организационную подготовку, мин;

ТП-З2 - время на наладку станка, мин;

ТП-З.ОБР - нормы времени на Корпус гидрозамка пробную обработку, мин.

Результаты нормирования времени приведены в таблице 13. Карты помеченные эмблемой * - взяты по 10, другие по 9.

Таблица 13

№ пп

Наименование операции и содержание работы

Карта, позиция

Время, мин и коэффициенты

1

2

3

4

005

  • Токарная с ЧПУ

1. Основное время

- Надрезать торец 38мм в размер 143,06; точить поверхн. 37-0,25, l=300,1

- Центровать отв. 9*мм, глубиной 4,51,5мм

- Cверлить отв. 14Н14, l=61-1 мм, сверлить конус 120020 ; сверлить отв Корпус гидрозамка.25Н14, l=420,5; сверлить конус60010; сверлить отв. 25,43Н13, l=220,5. Сразу.

- Точить конус под углом 450; точить фаску 32,4Н11 с улом 15010.

- Порезать резьбу М27х1,5-7Н, в размер l=18minВспомогательное время:

2. Время на установку и снятие изделия

Время связанное с переходом

Время на измерение:

- контроль длины отверстий

- 143,06;,

- фаски

- контроль отверстий

Коэффициент на вспомогательное время

Время на замену Корпус гидрозамка инструмента

Суммарное вспомогательное время

2. Время на сервис рабочего места

3. Время перерывов на отдых и личные надобности

4. Подготовительно-заключительное время на партию

- на наладку станка, инструмента и приспособлений

- на дополнительные приёмы

- на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки

Штучное время

Суммарное подготовительно-заключительное время

Штучно-калькуляционное время

Карта 17, поз. 2

Карта 86, поз. I

Карта 87, поз. 164 и карта Корпус гидрозамка 88

Карта 87,

поз. 16 и

карта 88

Карта 87, поз. 9

Карта 87, поз. 9

Карта 1

Карта 86, поз. I

Карта 89

Карта 86, поз. I

1,132

0,85

0,75

0,18

0,04

0,04х4

0,2

0,91

0,6

2,78

3,5% от оперативного

4% от оперативного

10,0

  • 1,5
  • 5,0
  • 3,938
  • 16,5

3,978

  • 010

Токарная копировальая

1. Основное время

- Надрезать торец 38 в размер 1400,5

- Центровать отв. 9*мм, глубиной 4,51,5мм

- Сверлить отв. 18Н13, l=700,5мм

- Рассверлить отв. 22Н12, l=700,5мм; рассверлить отв. 25Н12, l=500,5мм; рассверлить отв. 28,38Н12, l=200,5мм. Сразу

- Зенкеровать отв. 24Н10, l Корпус гидрозамка=23,50,5мм; зенкеровать конус 27Н14, под углом 30010, зенкеровать отв. 27,2Н10, l=200,5мм. Сразу.

- Расточить отв. 32,4Н14, l=14-1

- Точить фаску 32,4Н11, с углом 15010, точить конус под углом 450.

- Сверлить отв. 7Н12, l=2,50,5мм

- Развернуть отв. 24,6Н9, l=23,50,5мм, развернуть отв. 27,6Н9, l=200,5мм. Сразу.

- Развернуть отв. 25Н8, l=23,50,5мм, развернуть отв. 28Н Корпус гидрозамка8, l=200,5мм. Сразу.

- Точить торец 23мм в размер l=74,50,5мм, точить радиус R1max.

Порезать резьбу М30х1,5-7Н, в размер l=16min

2. Время на установку и снятие изделия

Время связанное с переходом

Время на измерение:

- контроль длины отверстий

- -1400,5,

- фаски

- контроль отверстий

Коэффициент на вспомогательное время

Время на замену инструмента

Суммарное вспомогательное время

5. Время на сервис рабочего места

6. Время перерывов Корпус гидрозамка на отдых и личные надобности

7. Подготовительно-заключительное время на партию

- на наладку станка, инструмента и приспособлений

- на дополнительные приёмы

- на получение инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки

Штучное время

Суммарное подготовительно-заключительное время

Штучно-калькуляционное время

Карта 17, поз. 2

Карта 86, поз. I

Карта 87, поз. 164 и карта 88

Карта 87, поз. 16 и

карта 88

Карта 87, поз. 9

Карта 87, поз. 9

Карта Корпус гидрозамка 1

Карта 86, поз. I

Карта 89

Карта 86, поз. I

  • 4,514
  • 0,85
  • 0,75
  • 0,36
  • 0,04
  • 0,04х4
  • 0,4
  • 0,91
  • 0,6
  • 2,78
  • 3,5% от оперативного
  • 4% от оперативного
  • 10,0
  • 1,5
  • 10,0
  • 14,062
  • 21,5

14,108

015

Фрезерная с ЧПУ

Позиция I

- Фрезеровать поверхн. 30мм в размер 400,5.

- Центровать отв. 9*мм, глубиной 4,51,5мм.

- Сверлить отв. 12Н14, l=24мм, сверлить конус 17,9мм с углом 1200*; сверлить отв. 17,9Н14, l=200,5мм. Сразу.

- Зенковать конус под углом 450; зенковать фаску 21,8Н11, l=3+0,4, под углом 15010. Сразу Корпус гидрозамка.

- Порезать резьбу М20х1,5-7Н, в размер l=15,5min

Б- Повернуть деталь

Позиция II

Выполнение переходов выполненых в позиции I

Позиция III

- Фрезеровать поверхн. 30мм в размер 400,5.

- Центровать отв. 9*мм, глубиной 4,51,5мм.

- Сверлить отв. 17,9Н14, l=260,5мм.

- Зенковать конус под углом 450; зенковать фаску 21,8Н11, l=3+0,4, под углом 15010. Сразу.

- Порезать резьбу М20х1,5-7Н, в Корпус гидрозамка размер l=15,5min

2. Время на установку и снятие изделия

Время связанное с переходом

Время на измерение:

- контроль длины отверстий

- 400,5;,

- фаски

- контроль отверстий

Коэффициент на вспомогательное время

Время на замену инструмента

Суммарное вспомогательное время

8. Время на сервис рабочего места

9. Время перерывов на отдых и личные надобности

10. Подготовительно-заключительное время на партию

- на наладку станка, инструмента и приспособлений

- на дополнительные приёмы

- на получение Корпус гидрозамка инструмента и приспособлений до начала и сдачу их после окончания обработки

Штучное время

Суммарное подготовительно-заключительное время

Штучно-калькуляционное время

Карта 17, поз. 2

Карта 86, поз. I

Карта 87, поз. 164 и карта 88

Карта 87,

поз. 16 и

карта 88

Карта 87, поз. 9

Карта 87, поз. 9

Карта 1

Карта 86, поз. I

Карта 89

Карта 86, поз. I

1,908

0,85

0,75

0,18

0,04

0,04х4

0,2

0,91

5,0

7,18

3,5% от оперативного

4% от оперативного

10,0

  • 1,5
  • 5,0
  • 9,075
  • 16,5

9,107

020

Слесарная

- включить пневматическую машину

- зачистить кромки отверстия

- выключить пневматическую машину

Время Корпус гидрозамка на организационно-техническое сервис:

- регулировка механизированного инструмента

- инструктаж рабочего мастером

Время на отдых и личные надобности

Штучно-калькуляционное

Карта

63,поз

Карта 1,

Поз.2

Карта 4

20,072

4%

6%

0,079

4%

0,259576

025

Контроль по операциям

005

010

015

Всего

0,58

0,96

0,58

2,12

Расчёт надобного количества оборудования и коэффициентов его загрузки

, шт

где tшт-к - норма штучно-калькуляционного времени на операцию, мин;

N - годичная программка выпуска, шт;

Fд - действительный фонд рабочего времени, час.

Приобретенное значение округляем в Корпус гидрозамка огромную сторону до наиблежайшего целого числа. Расчёт вёдём по методике для групповой технологии, принимаем

Fд= часа

Коэффициент загрузки оборудования:

где СП - принятое количество станков на операции, шт.

Все приобретенные данные сведены в таблицу.

Таблица 14

Операция

ТШТ-К, мин

СР

СП

КЗ

005 Токарная с ЧПУ

3,978

1,6

2

0,8

010 Токарная с ЧПУ

14,108

5,6544

7

0,81

015 Фрезерно-сверлильная

9,107

3,663

4

0,916

Средний коэффициент загрузки оборудования:

где n Корпус гидрозамка - количество операции в технологическом процессе

На рис. 14 представленна столбчатая диаграмма коэффициентов загрузки оборудования.

График загрузки оборудования

Производим проверку корректности избранного ТП, оковём определения КСЕР

КСЕР=

Где t- такт выпуска, мин

tШТ-К-средне калькуляционное время на одну операцию

мин

2,0937 мин

КСЕР===11,94

-что соответствует среднесерийному производству

Конструкторская часть

Обоснование и описание конструкции

Установка детали в приспособление для сверления обеспечивает Корпус гидрозамка закрепление определенного положения детали относительно режущего инструмента, позволяет вести обработку отверстий с довольно высочайшей точностью и с малыми затратами времени. Применение приспособления позволяет вести обработку при более больших режимах резания, существенно уменьшает время, вспомогательное.

Данное приспособление обустроено делительным устройством. Приспособление устанавливается на стол станка в Т-образные пазы при помощи Корпус гидрозамка болтов. Обрабатываемая деталь устанавливается в трёхкулачковый патрон и жесткий задний центр. При помощи делительного диска происходит деление. После закрепления и выверки заготовки ручка приспособления прижимается винтом к диску, приспособление готово для деления на 1800. Стопорение поисходит силой трения развиваемой винтом в корпусе приспособления о шпиндель.

Приспособление может быть просто переналажено на другие Корпус гидрозамка детали подменой делительного диска и патрона на другие установочные элементы.

Расчёт механизма на точность

При расчёте приспособления на точность нужно найти погрешность установки заготовки в приспособлении, которая определяется как

,

При установке деталей в упор в торец погрешность базирования по длине равна нулю. Погрешность закрепления также равна нулю Корпус гидрозамка, потому что вектор силы закрепления перпендикулярен размерной цепи для отверстия.

Погрешность установки заготовки в приспособлении равна

=0 мкм.

Спроектированное приспособление удовлетворяет точности обработки детали на данной операции.

Силовой расчет и выбор характеристик приспособления

Возникающая окружная сила резания двинуть деталь в осевом направлении отверстия, а при предстоящем фрезеровании деталь может проворачиваться вокруг оси отверстияи Корпус гидрозамка сразу отжиматся вниз.

Сила зажима без учета подачи определяется по формуле из схемы ;

[15, с.380]

Рис.

Где- =300- угол при верхушке центра

1=2=30- угол трения

l=80 мм- растояние от середины центрового гнезда досередины пиноли

ап=50 мм- длина пиноли

Ph=0,4Pz=0,4903,74=361,5 H

PV=0,95Pz=0,95903,74=859 H

==932 H

К- коэффициэнт припаса учитывающий непостоянность силовых воздействий на заготовку

К=К0К1К Корпус гидрозамка2К3К4К5[15, с.382]

К0=1,5- гарантированный коэффициэнт запаса[15, с.382]

К1=1,2- учёт случайных сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемой поверхн. заготовки[15, с.382]

К2=1,4- коэффициэнт учитывающий повышение сил резания вследствии затупления[15, с.383, тб2]

К3=1,2- учёт величения сил резания при прерывающемся резании[15, с.383]

К4=1,3- коэффициэнт характеризующий всепостоянство

сил развиваемых зажимным механизьмом[15, с Корпус гидрозамка.383]

К5=1,2[15, с.383]

К=1,51,21,41,21,31,2=4,72

=2025 Н

Данная нагрузка эквивалентна прочности болта с внутренним поперечником болта 5,286 мм - соответствует приблизительно М8, что намного меньше резьбы используемой для перемещения пиноли заднего центра (приблизительно М30).

Финансовая часть

Экономический расчёт приспособления 2, с. 151

Расчёт производим в ценах 1975-го года.

Условие действенного внедрения приспособления:

где ЭП - годичная экономия без учёта Корпус гидрозамка годичных издержек на приспособление, руб;

Р - годичные издержки на приспособление, руб.

, руб

где Тшт - штучное время на операции при обработке детали в универсальном приспособлении, мин;

ТштП - штучное время на операции при использовании спроектированного приспособления, мин;

СЧ.З. - часовые издержки по эксплуатации рабочего места, копч;

N - годичная программка выпуска, шт.

В согласовании с Корпус гидрозамка нормативами вспомогательного времени 9; карта 1; карта 12, поз. 8; карта 17, поз. 2:

мин

, копч

где - практические скорректированные часовые издержки на базисном рабочем месте, для критерий двухсменного крупносерийного производства =36,3копч;

kМ - машино-коэффициент, показывающий во сколько раз издержки, связанные с работой данного станка, больше, чем подобные расходы у базисного станка, в согласовании 12, прил. II, с175 kМ Корпус гидрозамка = 1,8

копч

руб

, руб

где SПР - цена приспособления, руб;

А - коэффициент амортизации;

В = 0,2 - коэффициент, учитывающий ремонт и хранение приспособления.

В согласовании с 2, табл. 63 цена, приспособления, включающего 20-25 наименований деталей составляет 125…145 руб, принимаем:

SПР = 145 руб

Назначаем срок амортизации - 2 года, тогда коэффициент амортизации:

А = 0,5

руб

Экономический эффект от внедрения специального приспособления:

, руб

руб

В сегодняшних ценах:

руб

Оценка Корпус гидрозамка экономической эффективности технологического процесса [23] Оценка экономической эффективности разработанного технологического процесса производим по приведенным затратам. Экономию на приведенных издержек определяем по формуле: С п. н.= С п. н.1 - С п. н.2, где С п. н. 1 и С п. н. 2 - приведенные издержки, обусловленные созданием годичного объема продукции по базисному (1) и новенькому (2) вариантам, руб Корпус гидрозамка./год. Приведенные издержки на операцию определяются: 20, где С п. н. н. - приведенные издержки, приходящиеся на 1 час работы металлорежущего оборудования, коп.; -поправочный коэффициент на инфляцию; Базисный Т.П.: 005: С п. н. н=6,6=36,74 руб. 015: С п. н. н=24,6=68,47 руб. 020: С п. н. н=49=136,38руб. 025: С п. н. н=18=83,2 руб. 030: С п. н Корпус гидрозамка. н=30=138,67 руб. С п. н. н=36,74+68,47+136,38+83,2+138,67=463,46 руб. Новый Т.П.: 005: С п. н. н=3,978=9,30(44) руб. 010: С п. н. н=14,108=33,17 руб. 015: С п. н. н=9,107=50,7 руб. С п. н. н=9,30(44)+33,17+50,7=93,18 руб. С п. н.= С п. н.1 - С п. н.2=468,46-93,18=370,28 руб. На партию: С п. н=9600370,28=3554688 руб. С Корпус гидрозамка учётом конфигурации метода получения заготовки экономический эффект равен: С=С п. н +ЭТ=3554688+56640=3611328 руб/партия. Квалиметрическая оценка проекта

В процессе данной курсовой работе был проделан большой объём работы, которая включала в себя аналитические расчёты, выполнение чертежей, подготовка и выбор других вариантов, исследование литературы и эталонов.

Аналитические расчёты велись при определении Корпус гидрозамка режимов резания, производственной программки выпуска изделий, определении припусков, расчёте надобного количества станков, силовом и точностном расчёте приспособления, экономической оценке приспособления и технологического проекта. При выполнении курсового проекта технологичность изделия была повышена. Более правильно построен маршрут обработки изделия для критерий среднесерийного производства: исключены некие операции (создание чистовой базы под установку Корпус гидрозамка в токарный патрон), ряд операций объединены в одну. Использовано более производительное оборудование.

В проекте рассматривались два других варианта производства заготовки: штамповка в открытых штампах на КГШП (заводской вариант) и безоблойная штамповка на КГШП. При сравнимой технологичесой себестоимости обоих вариантов, безоблойная штамповка даёт наименьшую себестоимость, что привело к Корпус гидрозамка выбору второго варианта получения заготовки. Стоит отметить, что при схожем методе получения заготовок в данном проекте и базисном технологическом процессе, припуски под механическую обработку разработанном технологическом процессе вышли меньше, что связано с широким применением в проекте аналитического способа предназначения припусков.

Разработанное приспособление удовлетворяет требованиям прочности и точности, также даёт по Корпус гидрозамка сопоставлению с универсальным приспособлением годичную экономию в размере 69553,33 рубгод. В итоге разработки технологического процесса и расчёта его экономической эффективности, экономический эффект составил 3611328 руб/партия.

Недочетом разработанного технологического процесса можно считать неравномерную загрузку оборудования. Но это можно убрать при использовании действенной системы управления планирования оковём дозагрузки оборудования другими изделиями Корпус гидрозамка, применение относительно дорогово режущего инструмента.

Литература

1. Ансеров М.А., Гущин В.Ф. Приспособления для сверлильных станков. Конструкции и наладки. - Л.: Машгиз, 1950 - 300 с.

2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для машиностроительных специальностей ВУЗов. - Минск: Высшая школа, 1983. - 256 с.

3. Добрыднев И. С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»: Учебн Корпус гидрозамка. пособие для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». - М.: Машиностроение, 1985. - 184 с.

4. Маликов Ф.П. Патроны для металлорежущих инструментов. Справочник. -* М. Машгиз, 1963. - 104 с.

5. Металлорежущий инструмент. Каталог-справочник. Часть 1. Резцы и фрезы. - М.: Машиностроение, 1976. - 448 с.

6. Металлорежущий инструмент. Каталог-справочник. Часть 3. Резьбообрабатывающий, трубо- и муфтообрабатывающий и зуборезный инструмент. - М.: НИИМАШ Корпус гидрозамка, 1971. - 476 с.

7. Мягков В.Д, Палей М.А., Романов А.Б.. Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч. Ч. 1. - Л.: Машиностроение, 1982. - 543 с.

8. Мягков В.Д., Палей М.А., Романов А.Б.. Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч. Ч. 2. - Л.: Машиностроение, 1978. - 545 с.

9. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на сервис рабочего Корпус гидрозамка места и подготовительно-заключительное для технического нормирования станочных работ. Серийное создание. - М.: Машиностроение, 1974. - 422 с.

10. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Часть 1. Нормативы времени. - М.: Экономика, 1990. - 208 с.

11. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. В Корпус гидрозамка 3-х частях. Часть 1. Токарные, сверлильные станки. - М.: Машиностроение, 1974. - 416 с.

12. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. В 3-х частях. Часть 2. Зуборезные, горизонтально-расточные, резьбонакатные и отрезные станки. - М.: Машиностроение, 1974. - 200 с.

13. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова Корпус гидрозамка. - М.: Машиностроение, 1986. - 656 с.

14. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - 596 с.

15. Станочные приспособления: Справочник в 2-х томах. Т. 1 под общ ред. Б.Н.Вардашкина. - М.: Машиностроение, 1984. - 592 с.

16. Станочные приспособления: Справочник в 2-х томах. Т. 2 под общ ред. Б.Н.Вардашкина Корпус гидрозамка. - М.: Машиностроение, 1984. - 656 с.

17. Разработка машиностроения: Методические указания по выполнению курсового проекта для студентов специальности 120100 «Технология машиностроения» дневной и вечерней формы обучения. - Юрга: ИПЛ ЮФ ТПУ, 1999. - 39 с.

18. Балабанов А.Н. Лаконичный справочник технолога - машиностроителя.-М.: Издательство эталонов, 1992.-464 с.

19. Расчеты экономической эффективности новейшей техники: Справочник./ Под. общ. ред Корпус гидрозамка. К.М. Великанова - 2-ое изд. перераб. и доп. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отделение, 1990. - 448 с.

1, 2, 3


korrekcionno-razvivayushaya-rabota-s-detmi.html
korrekcionno-razvivayushego-zanyatiya-s-detmi.html
korrekcionno-razvivayushie-zanyatiya-27-chasov-programma-korrekcionnoj-raboti-s-detmi-obuchayushimisya-po-programme-7-8-vida-5-klass.html